Всё о рынке питания вне дома

БИГ МАК комплекс

15 лет назад, когда компания McDonald’s пришла в Россию, было решено построить в Москве пищеперерабатывающий и распределительный центр «Маккомплекс»: у компании с самого начала были серьезные планы освоения российского рынка, а местных производителей, отвечающих стандартам корпорации, не было. Редакция «МД. Ресторана. FoodService» совершила экскурсию на завод, где смогла увидеть, как совершается таинство приготовления булочек, соусов и котлет для будущих Биг Маков.

«Маккомплекс» расположен в окраинном московском районе Солнцево, по соседству с производством еще одной крупной компании – Coca Cola. Проехать мимо практически невозможно: гигантскую желтую эмблему видно издалека. Двухэтажный центр занимает площадь около 10,4 тыс. кв. м. Начальные инвестиции в строительство и оборудование комплекса составили $45 млн. «Корпорация планировала открыть в России 120 ресторанов, но поначалу «Маккомплекс» должен был обеспечивать всего один «Макдоналдс» на Пушкинской, – рассказала директор по связям с общественностью компании «Макдоналдс» Светлана Полякова. – В 1998 г. не было отечественных поставщиков, которые могли бы работать по западным стандартам, поэтому пришлось строить свой комплекс, на котором можно было бы производить все необходимое». С тех пор многое изменилось. Если 15 лет назад в производстве использовалось только 25% продукции российских поставщиков, то к сегодняшнему дню эта цифра выросла уже до 80%.
На данный момент «Маккомплекс» обеспечивает 130 российских ресторанов (к концу года компания планирует открыть еще 25). Также отсюда экспортируют продукцию в McDonald’s в 20 стран мира. В основном на Запад отправляют пироги, кроме того, на Украину поставляют соусы, топпинги и сиропы, а в Белоруссию уходит продукция мясной линии. Штат завода состоит примерно из 450 человек.
Перед началом экскурсии нас проводили на второй этаж, в офис, где дали инструкции, как вести себя на производстве. После этого мы спустились на первый этаж «Маккомплекса», где расположены склады, морозильные камеры и производственные линии. Как рассказала Юлия Язмир, координатор офиса завода, 15 лет назад практически все ингредиенты, из которых делалась продукция, производились и обрабатывались здесь – на заводе. Даже сыр плавили на «Маккомплексе». Сейчас это уже невозможно, ведь российская сеть выросла, и если производить все в одном месте, то пришлось бы значительно увеличивать площади. Да и надобность взваливать все на свои плечи отпала, потому что на российском рынке появились поставщики, которые занимаются производством на собственных площадях.
Поставками сыра для «Макдоналдса» занимается компания «Хохланд», отстроившая свой завод в России. Больше не нужно на «Маккомплексе» мариновать огурцы – их поставляет фирма «Аграм». «Мы передали им наше ноу-хау и помогли, в том числе и финансово, организовать собственное производство на том уровне, который нам нужен», – поделилась Светлана Полякова. С компанией сотрудничают порядка 130 поставщиков, в том числе «Белая Дача Трейдинг», «Комбинат мясной Калачеевский», Московский комбинат хлебопродуктов, Московский жировой комбинат, мясоптицекомбинат «Пензенский», а также «ДжонсонДайверси», «Кока-Кола ЭйчБиСи Евразия», «Хухтамаки СНГ», производственный комбинат «Пластик». «Весь молочный бизнес мы передали «Эрманн». А хорошего поставщика картофеля в России пока не нашли – привозим продукт из Голландии», – рассказала Светлана Полякова.
За счет того, что производство передали другим компаниям, молочная, сырная и картофельная линии на «Маккомплексе» стали не нужны, поэтому их убрали, а освободившиеся площади использовали, чтобы расширить оставшиеся производственные линии. Их на данный момент четыре: пекарня, мясная, пирожковая и цех жидких продуктов.
В цехе жидких продуктов, который оборудован чанами и печью, готовят соусы и топпинги для коктейлей и мороженого. Линия загружена на 100%, в смену работают 23 человека. Сейчас «Маккомплекс» производит соусы «Кетчуп-чикен», «Тар-тар», «Биг Мак»; сиропы для молочных коктейлей: «Шоколадный», «Клубничный», «Смородиновый» и «Ванильный»; топпинги для мороженого: «Хот Фадж», «Клубничный», «Карамельный», «Смородиновый». Объемы производства – 1,2 тыс. кг в час. Продукт упаковывается в полиэтиленовые пакеты и может храниться в течение двух месяцев при температуре от 0 до +40С.
Пирожковая линия делится на цех приготовления начинки, цех с конвейером для пирожков и большую морозилку. Когда мы пришли в цех начинки, то никого там не увидели: запас продукции был уже сделан. Мы осмотрели стальную конструкцию из чанов и трубы, которая уходила по потолку в соседний цех с конвейером. За смену здесь обычно производят до 10 видов начинки. Ягоды и фрукты поступают в замороженном виде. После варки в течение 40 минут начинка остужается 10 минут, а после этого по трубе переправляется на конвейер.
В цехе с пирожковым конвейером мы надолго не задержались, поскольку температура здесь всего лишь порядка +140C, ведь рабочие имеют дело с очень холодным продуктом (пирожки поставляются в рестораны в замороженном виде). Нам подробно рассказали, как работает конвейер. Тесто делится на две части, первую автоматически раскатывают в лист, который падает на конвейерную сетку. Это «дно» будущих пирожков, на которое кладется начинка. Сверху оно накрывается вторым листом теста и режется на пирожки. Затем, разложенные в лотки, они отправляются в морозильную камеру, где замораживаются в течение суток при температуре –320С. После этого пирожки глазируются и по конвейерной линии проходят проверку на инородные тела, или, как нам сказали, через металлодетектор. На самом деле это устройство может обнаружить внутри продукта не только металл, а любые твердые предметы, в том числе вишневые косточки. Промороженные насквозь пирожки уже без винтиков и косточек упаковывают в целлофановые пакеты. В час линия производит 13,6 тыс. пирожков. В смену здесь работают 20 человек. Кстати, пирожки являются наиболее популярным продуктом, который производится на «Маккомплексе». Из России их экспортируют в Польшу, Германию, Венгрию.
Померзнув в пирожковой, мы отправились в пекарню, где, наоборот, было тепло и вкусно пахло. Она занимает наибольшую площадь на заводе. После того как несколько других линий были демонтированы, ее расширили и модернизировали печь. Теперь вместо прежних 16 тыс. здесь производятся 22 тыс. булочек в час. Так как линия и после реконструкции загружена на 100%, площадь пекарни планируют увеличивать и дальше. В смену здесь работают 20 человек.
Первый замес теста в гигантских чанах делают в 6.00, второй – в 15.00. Тесто настаивается 4 часа, затем разделяется на шарики, которые машина раскатывает в лепешки по диаметру сэндвича и раскладывает по специальным поддонам. Далее на 45 минут они помещаются в расстойную камеру, где тесто поднимается и уже становится похожим на булочки, знакомые всем по ресторанам «Макдоналдс». Перед печью подоспевшее тесто сбрызгивают водой, чтобы булки при выпечке не теряли в весе, и обсыпают кунжутными семечками (на момент нашего визита выпекались булочки для Биг Мака). Выпечка длится 15 минут при температуре 2400С. Все это время булочки медленно ползут по конвейеру внутри печи, за чем можно наблюдать через специальное окошко. После печки они попадают на спиральный отрезок конвейера, который напоминает большую многоэтажную карусель, – здесь булочки остывают. Покатавшись на ней 20 минут, они проходят «фейс-контроль»: работники цеха выбраковывают все, что не проходит по стандартам. Они оценивают «на глаз», но, как заверила Светлана Полякова, специалист даже по внешнему виду может определить, что булочка на несколько миллиметров выше или ниже требуемого.
Готовые булочки разрезают с помощью натянутых на конвейере лесок и запаивают в целлофановые пакеты. Московские рестораны получают их в свежем виде. В другие города, например в Санкт-Петербург, булочки поступают замороженными. В таком виде они могут храниться 60 дней.
Мясная линия, так же как и пекарня, перестраивалась. После модернизации ее производительность с 32 тыс. гамбургеров в час повысилась до 40 тыс. Сейчас линия загружена не полностью – на 95%, в смену здесь трудятся 25 человек. На мясной линии «Маккомплекса» работают только с говядиной. Все, что производится из других видов мяса и рыбы, поставляют партнерские компании «Макдоналдса». Мак Чикены и Макнаггетсы производит компания «Каргилл», а Филе-о-фиш – польская компания Espersen.
Для приготовления фарша используют замороженное и охлажденное мясо в пропорции 50/50. Как пояснила Юлия Язмир, это удешевляет производство, к тому же, поскольку половина мяса перемалывается в замороженном виде, гамбургеры впоследствии быстрее замораживаются вновь. Жирность фарша – 20%.
Охлажденное и замороженное мясо (бескостные говяжьи четверти) размалывают в разных мясорубках. После этого готовый фарш по конвейеру попадает в специальный аппарат, который формирует котлеты. Затем гамбургеры сбрызгиваются водой: это помогает избежать потери веса при заморозке, после чего они перемещаются в морозильную камеру, где замораживаются в течение полутора часов при температуре –41,50С. Потом котлеты упаковываются вручную в картонные коробки. Срок хранения этого продукта – 30 дней.
Помимо производственных линий на первом этаже расположен склад, а также кулер (гигантское хранилище-морозильник), где при температуре +40С хранятся овощи, сыр.
Мы осмотрели весь первый этаж с производством, после чего вернулись на второй этаж, где работают офисы и лаборатории.
В офисе распределения круглосуточно собирается и анализируется информация о поставках продукции на «Маккомплекс» и с производства в рестораны. В России всего три логистических центра «Макдоналдса»: в Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде и самый крупный – в Москве. Ежедневно с производства отправляются 53 грузовые машины. В среднем за месяц отсюда отгружают 5,6 т продукции.
Каждую партию продукции тестируют в лабораториях «Маккомплекса». Их на заводе три: производственная, микробиологическая и химическая.
В производственной лаборатории установлено оборудование, которым оснащен любой ресторан «Макдоналдс». Сюда приносят пробные экземпляры с каждой партии, которые специалисты оценивают как в сыром виде, так и в приготовленном. На вопрос: «Не тяжело ли целыми днями поедать образцы?» – Людмила Прокофьева, ассистент менеджера отдела контроля качества, ответила, что съедать их целиком необязательно. «К нам приезжал специалист из Германии и обучал персонал, как определять соответствие стандартам по запаху, цвету, вкусу, – пояснила она. – Многое о продукте можно понять визуально, остальное – с помощью приборов». Действительно, на наших глазах сотрудница лаборатории пожарила гамбургеры, но, вопреки ожиданиям, пробовать их не стала. Вместо этого она потыкала в них палочкой, оказавшейся градусником, после чего сделала на бумаге какие-то пометки.
Более сложные анализы делают в микробиологической и химической лабораториях. В микробиологической лаборатории чаще всего имеют дело с сырым мясом, его проверяют на наличие опасных бактерий. Как рассказала одна из сотрудниц химической лаборатории, каждую партию тестируют в течение двух дней. В первый день делают анализ образцов на кислотность, во второй – на соль, содержание сухих смесей и т.д. К примеру, готовую котлету проверяют на влажность и жир, а в фарше определяют уровень PH. Если по каким-то параметрам продукция не проходит, ее отправляют на переработку.

Выпуск журнала:
Коментарии (0)