Стратегический подход

Производственные мощности Domodedovo Catering позволяют выпускать до 80 тыс. рационов в сутки

На этапе запуска и в процессе повседневной работы фабрик-кухонь необходимо принимать во внимание множество факторов, способных прямо или косвенно повлиять на развитие проекта. Это касается, в том числе, просчета всех аспектов производственной деятельности предприятия, обоснованности инвестиций и проведения оптимальной закупочной стратегии по оснащению производства. Немаловажное значение играют применяемые здесь технологии, стандарты контроля качества выпускаемой продукции, а также вопросы, связанные с логистикой и упаковкой.

текст: Роман Хохлов / Москва

Очевидно, что на начальном этапе крайне сложно просчитать все возможные затраты на запуск фабрики-кухни. На рынке не существует типовых вариантов заготовочных предприятий, позволяющих хотя бы приблизительно оценить объемы необходимых инвестиций. В этом плане гораздо проще просчитать затраты на запуск ресторана или кафе, сравнив уже работающие на рынке концепции, представленные в таком же формате и ценовой категории. В отношении же фабрик-кухонь подобные расчеты делать абсолютно бессмысленно. Потому как для каждой концепции практикуется индивидуальный подход к организации и ведению бизнеса.

На стоимость вложений в производство могут влиять самые различные факторы. И в первую очередь это касается самого здания. Одно дело, когда в компании есть возможность использования уже имеющихся производственных площадей, и совсем другое, когда требуется реконструкция арендованного помещения, а то и вовсе строительство нового здания. Чаще всего практикуется вариант, предполагающий сдачу в аренду площадей, доставшихся собственнику после закрытия каких-либо заводов, фабрик, перерабатывающих комбинатов. Самый предпочтительный и наиболее затратный вариант касается постройки нового здания, поскольку позволяет изначально учесть все особенности производства, заложив на этапе проектирования дополнительные мощности на случай развития бизнеса. Такой вариант подходит для крупных производств, нацеленных на обслуживание заказов федеральных сетевых игроков. Один из примеров проектов такого рода – производственный комплекс Food Zavod в Кировской области площадью 9000 кв. м, для которого была разработана инновационная производственная линия и закуплено импортное оборудование. Общий объем инвестиций составил около 1 млрд руб. Но самым масштабным по объему инвестиций был комбинат питания «Конкорд» в Ленинградской области, в запуск которого в 2010 г. компания «Конкорд Кейтеринг» вложила 1,5 млрд руб. Тот факт, что проект закрылся спустя три года, лишний раз доказывает необходимость тщательной проработки стратегии развития.

С целью минимизации вложений на начальном этапе важно понять, какие позиции меню и какой степени проработки следует выпускать на фабрике-кухне. Это позволит просчитать необходимую площадь каждого цеха с учетом поточности технологических процессов. Понятно, что для реализации производства полного цикла потребуется предусмотреть гораздо больше квадратных метров и объемов инвестиций, нежели для фабрики, ориентированной на выпуск полуфабрикатов. По словам владельца Food Factory Systems Ирины Карякиной, в случае, если фабрику планируется разместить в старых зданиях без технической документации, потребуются дополнительные расходы на услуги экспертных организаций для оценки состояния строительных конструкций (несущая способность перекрытий, колонн, фундамента и степени их износа) и, возможно, их исправления. Здесь важны любые детали, включая возможность установки локальных систем очистки стоков – жироуловителей, расположение коммуникаций в соответствии с требованиями СанПин, наличие капитальных стен и перегородок, препятствующих установке оборудования и доступа к нему.

Прежде чем принимать окончательное решение о запуске фабрики-кухни, необходимо проанализировать все риски, с которыми предпринимателю, возможно, придется столкнуться в процессе реализации проекта. Для понимания структуры возможных расходов крупного производства можно рассмотреть пример уже работающей фабрики-кухни, нацеленной на обслуживание собственных точек питания, для которой Ирина Карякина провела расчеты. Несмотря на солидную месячную выручку в 95 млн руб., себестоимость сырья здесь составила 75 млн руб. А с учетом различных расходных статей (на текущую деятельность, аренду, коммунальные услуги, заработную плату и налоги, расходные материалы, инвентарь, техобслуживание оборудования, услуги сторонних организаций и представительские расходы) чистая прибыль в месяц не превысила 200 тыс. руб. Столь невысокая прибыль обусловлена ориентацией работы фабрики на внутреннее потребление. В данном случае наценка на отпущенный со склада продукт составляла 10%, а наценка на произведенный полуфабрикат – 35%.

Понятно, что если такую рентабельность демонстрирует производство, нацеленное на внешних заказчиков, то следует принимать срочные меры, сделав ставку на оптимизацию регулярных расходов. В немалой степени это касается коммунальных услуг. Согласно расчетам специалистов компании Food Factory Systems, при производстве 15 тыс. кг кулинарной продукции в сутки на фабрике, работающей только на электричестве, затраты на «коммуналку» составят 3 млн руб. в месяц. Если же производство оснастить промышленным газом, то расходы не превысят 1,8 млн руб. В этом случае годовая экономия составит 14,2 млн руб. На стоимости энергии удастся сэкономить и в случае применения рекуперации тепла, то есть повторного использования энергии, расходуемой при проведении каких-то технологических процессов.

Самая ощутимая затратная статья – себестоимость, для снижения которой следует постоянно анализировать рынок в поисках альтернативного сырья, более доступного по цене и способного без ущерба для качества заменить основной продукт в ряде блюд. Кроме этого следует проработать технологические карты с точки зрения пересмотра коэффициентов потерь и введения нормативов на списание и излишки, а также при необходимости регулярно проводить тендеры с целью поиска новых поставщиков, готовых предложить более низкие закупочные цены.

Говорить о среднем сроке окупаемости фабрик-кухонь не совсем корректно учитывая, что он зависит от множества факторов, которые в каждом конкретном случае будут индивидуальны. Понятно, что это напрямую зависит в первую очередь от объемов инвестирования и количества каналов сбыта продукции. Чем меньше первый показатель и больше второй, тем выше шансы, что фабрика окупится за те же сроки, что и ресторанный проект. Также следует учитывать, что создание фабрики-кухни «с нуля» – это долгий проект, на реализацию которого может уйти порядка двух лет.

 

Кухня в проекте

Одним из принципиальных вопросов является проектирование производства, которое обойдется не более чем в 5% объема инвестиций. Но от уровня его исполнения во многом зависит успешность в целом всего проекта. Заниматься разработкой проектной документации могут только компании, имеющие лицензии на подобные виды работ и допуск по системе СРО. В противном случае в дальнейшем возникнут проблемы с получением необходимых лицензий и разрешений.

Если при проектировании заготовочных предприятий основываться на ВНТП 04-86, то помимо стандартного набора специализированных цехов (горячего, холодного, коренного, мясного, овощного, птице-гольевого, кондитерского) необходимы моечные, складские и административно-бытовые помещения, а также экспедиция (помещение комплектации заказов, охлаждаемые камеры и кладовые). С учетом применения инновационного оборудования и технологий в корне изменился сам подход в организации заготовочных производств. Сегодня на рынке преобладают фабрики-кухни площадью 300–700 кв. м, для которых отпадает потребность в разветвленной производственной структуре.

Гораздо более принципиальным вопросом является грамотное расположение помещений, позволяющее оптимизировать процессы поступления в цеха сырья, удаления отходов и передачи в зону экспедиции готовой продукции. В ходе разработки технологического проекта принимается в расчет и специфика фабрик-кухонь, на которых практикуется совершенно иной подход к процессу организации производства, нежели на ресторанных кухнях. На пищевых предприятиях ставка делается на оптимальное количество технологических операций и высокую скорость отдачи продукции. На каждом участке сотрудник, имеющий узкую специализацию, концентрирует внимание на одной определенной операции – например нарезает овощи, готовит соус или варит бульон. В итоге от него не требуется высокой квалификации для того, чтобы добиться стабильного качества продукции. В отличие от ресторана на фабрике-кухне процессом руководит не шеф-повар, а начальник производства, понимающий все аспекты поточного производства. Его задача – добиться стабильного выпуска полуфабрикатов или блюд из бюджетных продуктов. Основные требования к готовым блюдам: они должны быть вкусными, сытными, аппетитно выглядеть и, главное, быть безупречными с точки зрения пищевой безопасности.

 

Кировский Food Zavod занимает площадь 9000 кв. м.

Основа производства

Исходными данными на этапе проектирования является мощность фабрики-кухни, которая определяется объемом выпуска полуфабрикатов или кондитерских изделий (тонн / сутки). В случае небольших объемов производства для оснащения цехов используется серийно выпускаемое оборудование. Если же фабрика рассчитана на массовый выпуск однотипной продукции типа тестовых заготовок для пиццы или мелкоштучных слоеных изделий, процесс осуществляется с использованием поточных механизированных линий. Если при оснащении ресторанной кухни можно сэкономить за счет покупки недорогого маломощного оборудования, на фабрике-кухне такой подход чреват сбоем выпуска продукции – достаточно поломки одного аппарата, для того чтобы нарушить поточность производства. Возможна и другая крайность, когда техника закупается с запасом в надежде на возможное расширение каналов сбыта. В результате оборотный капитал «замораживается», что впоследствии приводит к неоправданной экономии на других расходных статьях, в том числе ФОТ.

Для оснащения фабрики-кухни приобретают высоконадежное и производительное оборудование известных брендов. «Фабрика-кухня может быть рассчитана как на обеспечение готовыми блюдами сетевых предприятий питания, так и для подготовки полуфабрикатов высокой степени готовности (например отформованные котлеты и бифштексы), – отмечает технолог-проектировщик компании «Электролюкс Рус» Константин Шмачков. – Тип фабрики-кухни и объемы ее производства определяют и необходимое оборудование». В любом случае основой для горячих цехов являются пароконвектоматы, обеспечивающие повторяемость результатов приготовления за счет рецептур, помещенных в память. Овощи в таких печах можно обрабатывать в режиме высокотемпературного пара, ощутимо сокращая время приготовления. По словам менеджера по продукции направления профессионального кухонного оборудования компании «Электролюкс Рус» Алексея Лагузова, за счет вытеснения кислорода паром в печах удается одновременно готовить вроде бы несовместимые продукты, например гарниры (рис, макароны) с мясом или рыбой, конечно, если температурный режим приготовления этих продуктов совпадает.

Не менее востребованы на производстве сковороды под давлением (автоклавы), в которых приготовление ускоряется в три раза. А с целью придания продукции необычных органолептических свойств на фабриках-кухнях можно использовать печи томления с копчением, в которых не составит труда делать заготовки крупнокускового сырья. По словам главы представительства Alto-Shaam в России Натальи Ворониной, чаще всего используют следующую технологию: сначала в течение 30–40 минут коптят мясо холодным способом, чтобы придать ему натуральный запах углей, а затем упаковывают в вакуум и подвергают томлению. Например, на фабрике бортового питания аэропорта Домодедово, где установлено порядка 380 единиц оборудования, печи используют для копчения мясной и рыбной продукции, а также сыров. Процесс происходит при низких температурах с применением ольховой стружки. Также здесь установлена закрытая угольная печь для равномерной термообработки продуктов.

 

 

Технологичный подход

Сегодня ни одно пищевое производство не способно обойтись без применения энергоэффективных технологий, способных ускорить процедуру приготовления пищи без потери потребительских качеств. Наиболее востребованной является технология cook & chill, при которой готовые термически обработанные продукты подвергаются шоковому охлаждению ледяным чистым воздухом до температуры 2–4 °С. В итоге срок реализации возрастает до шести суток при температуре хранения -18 °С. Более продвинутой и пока еще менее востребованной в России считается cap & сold с охлаждением в ледяной воде. По данной технология пища упаковывается в пакеты при температуре +85 ⁰С, почти как при пастеризации и далее охлаждается. Технология гарантирует более длительные, чем при cook & chill, сроки сохранения, а позволяет сократить издержки на электроэнергию в четыре раза. На российских производствах более востребована технология cook & hold, позволяющая готовить и хранить блюда в щадящем режиме. Постоянная температура во время цикла приготовления позволяет сделать тоже мясо более нежным и сочным.

На фабрике «Чикен Фэктори» востребована технология сувид: продукты запечатывают в полиэтиленовые пакеты, из которых откачивают воздух, затем герметично запечатанные пакеты помещают в печь-термостат, где готовят на водяной бане в течение нескольких часов при температуре 50–65 °С. В результате отсутствия растительных масел и жиров животного происхождения сохраняются вкус и аромат пищи. «В основе ноу-хау «Бережное томление» нашей компании лежит ресторанная технология сувид, совмещающая приготовление блюд под вакуумом и длительную тепловую обработку при деликатных температурах, – отмечает директор «МК «Дороничи» (Food Zavod) Роман Устеников. – Наши технологи адаптировали сувид для массового производства. В результате после термической обработки готовые обеды в герметичной упаковке быстро охлаждаются и могут храниться до 45 дней (при соблюдении температурного режима от –0 до 4 °C).

Не менее интересные решения реализованы на производствах бортового питания. Например, в Domodedovo Catering популярен пакоджетинг, получившая свое название от гомогенизатора одноименной компании. По сути, это процесс, при котором смешиваются в пюре, глубоко замороженные пищевые продукты (не допуская размораживания), что позволяет получить охлажденный мусс с естественным вкусом. Особенность в том, что продукты, из которых приготовлена масса-пюре, хранятся при температуре до -20–22 °C. Еще одна технология, plating guide, касается комплектации рационов приоритетных классов обслуживания для повторного разогрева и сервировки на борту самолета.

 

Под контролем

На сегодняшний день любая фабрика-кухня должна соответствовать российским и международным требованиям пищевой безопасности и менеджмента. Это должно быть подтверждено международными сертификатами ISO 9001:2008 и ISO 22000:2005, основанными на принципах HACCP. Такой подход предполагает, что на производстве с полным технологическим циклом будет реализован детальный контроль качества на каждом этапе. В противном случае вполне возможен сбой в работе фабрики-кухни, что в свою очередь может привести к приостановке целой сети заведений.

Чтобы это предотвратить, существует два обязательных вида контроля. Первый реализуется сотрудниками Роспотребнадзора (СЭС), которые выдадут разрешение на производство пищевой продукции только в том случае, когда каждый продукт пройдет проверку на соответствие техническим условиям, а в лаборатории на химический анализ ингредиентов. Если проверка не выявит нарушений при соблюдении технологии приготовления и в продукте не будут обнаружены вредные для здоровья потребителей вещества, то наличие разрешительной документации позволит реализовать производство полуфабрикатов и блюд на фабрике-кухне.

Не менее жесткий внутренний контроль обеспечивается на каждом производстве. Здесь действует свод СанПиНов, согласно которым любая продукция по принципу случайной выборки на всех этапах производства должна подвергаться проверкам по органолептическим показателям (вкусу, цвету, запаху и т.д.). Также отслеживается правильность температурного режима и чистоты воздуха и воды в каждом цехе. Все полуфабрикаты маркируют в обязательном порядке, и на этикетках указывают число и время их производства, а также сроки и температурный режим хранения.

Сегодня на многих производствах стараются не использовать консервантов, поэтому сроки хранения полуфабрикатов из натуральных продуктов не превышают 72 часов при соблюдении правильного температурного режима. В итоге для пищи с отложенной реализацией сразу после ее выхода с пищевого конвейера начинается обратный отсчет срока годности. В этом плане важно не допустить неоправданных задержек в процессе перемещения продукции до места ее потребления. Зачастую в штате ресторанной структуры, располагающей фабрикой-кухней, имеется собственный санитарный врач, осуществляющий контроль за соблюдением санитарных норм на производстве, условий хранения, доставки, упаковки.

Наиболее гибкий подход, позволяющий оперативно выявлять нарушения в технологии производства, предполагает наличие собственной лаборатории качества, где тестируется каждая партия продукции. Такой серьезный подход требует таких же вложений. И поэтому чаще всего компаниям бывает проще заключать договора со сторонними аккредитованными лабораториями.

Поскольку с 15 февраля 2015 г. введение на пищевых производствах системы HACCP стало обязательным условием, оказалось гораздо проще держать под контролем все факторы, существенно влияющие на безопасность продукции. При внедрении HACCP предъявляются жесткие требования к контролю сырья и готовых продуктов, производственных помещений, оборудования и квалификации персонала. «Фабрики-кухни являются важнейшей частью пищевой отрасли, что также подразумевает внедрение программы HACCP, – отмечает генеральный директор «Международного агентства сертификации» Татьяна Погребная. – Клиентами многих фабрик являются крупнейшие компании («Ашан», «Метро» и др.), работающие по международным стандартам серии ISO и требующие того же от своих поставщиков.

По словам руководителя отдела продаж компании Ecolab Николая Решетникова, поскольку система НАССР позволяет анализировать и оценивать риски, создающие угрозу безопасности во время приготовления пищи, крайне важно выполнять все гигиенические процедуры на фабрике-кухне с использованием инновационных средств и технических решений. Здесь необходим комплексный подход, включающий средства для мытья полов, стен и оборудования, средства для пригоревшего жира, полироли для поверхностей из нержавеющей стали, универсальные дезинфицирующие средства и многое другое.

На всех производствах введены стандарты оценки и управления опасными факторами, влияющими на безопасность продукции. «Мы регулярно проводим внешний аудит производств, откуда поставляется продукция для наших фабрик-кухонь, а точнее Центров контроля качества, – говорит генеральный директор «Папа Джонс» Карина Мартынова. – У нас действует программа контроля приема, хранения и транспортировки продукции, включающая документирование каждого процесса. На каждом этапе фиксируются различные параметры, включая для производства теста – время и температуру.

В сети Coffeeshop Company реализован жесткий контроль, согласно которому в каждом цеху бригадир отслеживает отпуск и передвижение сырья по своему подразделению. На каждом этапе снимаются выборочные пробы и происходит взвешивание сырья и полуфабрикатов. После каждой технологической операции по регламенту происходит дезинфекция рук сотрудников, инвентаря и оборудования. «Раз в два дня мы отвозим продукцию в лабораторию ветеринарно-санитарной экспертизы на проверку, – рассказывает бренд-шеф сети Coffeeshop Company Алексей Федотьев. – Для кофеен в аэропортах пробы продукции, поставляемой с фабрики, берутся ежедневно. Для упрощения контроля мы возьмем в штат санитарного врача, который будет отслеживать качество продукции сугубо на наших двух производствах».

На фабрике «Чикен Фэктори» контроль качества продукции организован от приемки сырья до отправки полуфабриката, с занесением отметки в нормативную документацию на каждом технологическом этапе. Программа производственного контроля включает не только лабораторные испытания, но и контроль за соблюдением критических контрольных точек.

Наиболее жесткие требования к качеству предъявляются в авиационном кейтеринге. Здесь отправной точкой являются Санитарно-эпидемиологические правила СП 2.3.6.1079-01, Раздел XVIII. Это требования к организации бортового питания авиапассажиров и членов экипажей воздушных судов гражданской авиации. Также в расчет принимаются технические регламенты и специфика обслуживания на борту ВС. Все поступающие в цеха бортового питания продукты должны иметь документы, подтверждающие их безопасность, и проходить многоступенчатую систему проверки качества. Перечень продуктов и готовых блюд, запрещенных к использованию на борту, определяется санитарно-гигиеническими требованиями. В частности, не допускается включать в меню бортового питания изделия из мясного фарша, вареные колбасы, салаты, заправленные майонезом, пирожные с кремом, минеральные воды лечебного назначения, а также сырую рыбу, грибы, яйца, кисломолочную продукцию.

В структуре Domodedovo Catering имеется собственная лаборатория контроля качества, где оценивают органолептические свойства, физико-химические показатели и температурные характеристики для продукции, требующей особых температурных условий хранения. По результатам контроля принимается решение о приемке или возврате поступивших продуктов для дальнейшей реализации в ходе производства. Готовые рационы хранят в специальных холодильных камерах при температуре от 2–4 ⁰С, либо в морозильных камерах при температуре -18 ⁰С. Срок хранения продукции варьирует от восьми часов до пяти суток в зависимости от состава рациона.

На фабрике-кухне «Аэромар» внедрена интегрированная система менеджмента, включающая систему менеджмента качества, систему менеджмента безопасности пищевой продукции, систему экологического менеджмента, систему менеджмента безопасности труда и охраны здоровья и социальную ответственность. Также здесь функционирует система HACCP, предусматривающая контроль в пяти критических контрольных точках и в десяти контрольных точках.

 

Пищевая цепочка

Важнейшим бизнес-процессом для фабрик-кухонь является логистический фактор, позволяющий минимизировать затраты на закупку, транспортировку и хранение продукции. Зачастую на сотрудничество с логистическими операторами охотно идут на крупных фабриках-кухнях, в основе концепций которых работа с целым пулом заказчиков. В итоге разграничение зон ответственности позволяет владельцам бизнеса уделять больше внимания снижению издержек и ускорению оборачиваемости капитала за счет минимизации хранимых запасов.

Например, на Food Zavod постоянно работают с 15 транспортными компаниями. «Мы предъявляем к перевозчикам жесткие требования, в числе которых наличие и исправность рефрижераторной установки, поддерживающей температурный режим (от 0 до 4 ⁰С), – отмечает Роман Устеников. – Также важны санитарная обработка кузова и наличие у водителей медицинской книжки. Перевозчик должен гарантировать нам целостность упаковки груза, так как продукция находится в герметичных лотках».

В «КорпусГрупп» транспортные услуги также отдали на аутсорсинг. «С учетом множества факторов мы просчитывали, что индустриальное производство готовой еды в ЦФО и ее доставка, например, в Крым, обойдется нам дешевле, нежели организация там производства полного цикла, – отмечает Олег Лобанов. – Такая же модель используется нами для вахтовых поселков Крайнего Севера».

В Coffeeshop Company сотрудничают с тремя логистическими компаниями, две из которых обслуживают кофейни в каждой из столиц. Третий оператор располагает более мощным транспортным парком и складскими комплексами, осуществляя два раза в неделю доставку десертов из Питера в Москву. Фабрика в Санкт-Петербурге пока обеспечивает продукцией корпоративные и франчайзинговые кофейни. Позднее десерты с этой площадки будут развозиться по точкам франчайзи в Москве и других регионах. Продукцию длительного хранения в компании заказывают у 20 поставщиков два раза в неделю в зависимости от загрузки морозильных складских камер, а овощи, фрукты и молочную группу – ежедневно. Заказы с фабрик-кухонь развозят каждое утро.

Остальные операторы сделали ставку на собственный транспортный парк. Например, в сети «Крошка Картошка» доставка продукции на 300 точек, из которых половина принадлежит франчайзи, осуществляется своими силами ежедневно по Москве и Московской области. В регионы замороженная продукция отгружается с фабрики-кухни раз в месяц. В Domino's Pizza тестовые заготовки поступают в каждый ресторан два раза в неделю. С фабрики-кухни заготовки в машинах с холодильными установками развозятся утром по трем маршрутам по Москве и области, а также по дополнительным региональным маршрутам.

Что касается авиационного кейтеринга, здесь логистическая составляющая сложна только на начальном этапе, когда от различных поставщиков регулярно и к определенному часу должны поступать посуда, напитки, порционный чай, соль, сахар, джем, масло и вторые блюда с гарнирами, упакованные в касалетки. Далее все это комплектуется и грузится в изотермический кузов автолифта (собственный парк из 40 единиц спецтехники), который везет готовое питание на рейс. Поскольку фабрика бортового питания находится в непосредственной близости к местам стоянок воздушных судов, то на заключительном этапе логистика значительно упрощается.

 

В изоляции

При транспортировке пищевой продукции большое внимание уделяется упаковке, так как блюда и полуфабрикаты следует в целости и сохранности доставить с фабрики-кухни до места реализации, сохранив товарный вид, вкус и питательные свойства. Упаковочные решения должны отличаться функциональностью и прочностью – чтобы избежать деформации при перевозке и добиться герметичности. Помимо прочего упаковка должна быть термостойкой и устойчивой к жирам и слабым растворам солей и кислот.

Максимально сохраняет вкус и свежесть продуктов, не подвергшихся термической обработке, упаковка пищи в пластиковую тару в условиях модифицированной газовой среды (МГС). «Чтобы сохранить свежесть продуктов максимально долгое время, сегодня в большинстве случаев используют упаковку в МГС, что на этикетках часто обозначают как «защитная атмосфера», – отмечает генеральный директор ТД «Мега-Трей» Иван Столяров. – Применение данной технологии позволяет увеличить срок реализации продукции в разы по сравнению с обычной упаковкой. Не важно, упаковываете ли вы хлеб в пакеты или готовые блюда в пластиковые лотки, – с газом продукты будут храниться существенно дольше. Вторые блюда, упакованные с применением «защитной атмосферы» или пастеризации, могут храниться неделями».

Для увеличения сроков реализации блюда можно не только упаковать в МГС, но и заморозить в шоковой камере, что позволит хранить их при -18 °С несколько месяцев. Данное решение сегодня используют на многих производствах, включая цех бортового питания Domodedovo Catering, где продукты находятся в упаковках с МГС без вакуумирования на какой-либо стадии. Упаковка по технологии МГС позволяет увеличить срок хранения продукции до пяти суток без применения консервантов при полном сохранении качественных и вкусовых свойств блюд. Это позволяет авиакомпаниям заказывать питание не только на прямые, но и на обратные рейсы.

 

 

 

Структура технологического проекта

• Поэтажный план всех помещений с указанием мест размещения оборудования

• План с указанием точек контроля качества сырья и готовой продукции

• Технологическое описание производственного процесса

• План со всеми инженерными коммуникациями (водоснабжение, электропроводка, канализация, вентиляция)

• Спецификации на технологическое оборудование

• Данные о расчетном количестве рабочих мест

  

Система ценообразования

 Прямой метод (коэффициенты затрат по ретроспективе финансовой отчетности)

 food cost x k1 x k2 x k3

где 

k1 – коэффициент трудозатрат,

к2 - среднее значение затрат из отчета по финансово–хозяйственной деятельности за предыдущий квартал,

к3 – маржа.

Метод целевой себестоимости

 food cost x const

 где const – заданный заказчиком процент наценки фабрики.

 food cost = себестоимость продукции /выручку х 100%

 Источник: Food Factory Systems, 2018

 

Татьяна Погребная, генеральный директор «Международного агентства сертификации»:

 – Для внедрения системы безопасности пищевой продукции на фабриках используют требования стандарта ГОСТ Р ISO 22000-200, включающего в себя HACCP. Основным стандартом этой серии является ISO 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов». В России действует его аналог – ГОСТ Р ISO 22000:2007. Сертификация фабрики-кухни по данному стандарту дает уверенность потребителям в безопасности продуктов питания. Ориентируясь на потребителей, сегодня производители продуктов питания требуют наличия системы по ISO 22000 от всех участников цепочки пищевого производства. ISO 22000 – международный стандарт, включающий все принципы HACCP и задающий структуру системы безопасности продуктов питания.